В ШИНОМОНТАЖ ЗА КАЧЕЛЯМИ

Тридцать лет назад (в 1983 году) на востоке США загорелась свалка изношенных шин — облако черного едкого дыма накрыло площадь в 80 квадратных километров. Пожар длился девять месяцев. Через некоторое время новый шинный пожар пришлось тушить уже на западе страны. Потоки токсичных отходов залили все коммуникации и фермерские угодья. Остановить возгорание удалось за 30 дней. Американцы урок усвоили. Незамедлительно в стране был принят закон, запрещающий складировать использованные покрышки. Вслед за США подобные законы были приняты в Европе, Японии и ряде других стран. Россия, в свою очередь, немного отстала от общей практики обращения с отработанным материалом.

В России ежегодно образуется более 1 миллиона тонн изношенных покрышек. При этом действующие заводы по их утилизации, позволяют перерабатывать только до 100 тысяч тонн. Но даже они загружены не полностью. В итоге 95% отработанной резины попадает на свалки.

Теоретически в нашей стране действует закон «об отходах производства и потребления», в том числе и шин. На практике его стараются соблюдать лишь промышленные предприятия — боятся штрафов. Рядовые автолюбители и рады бы сохранить природу — но приемный пункт найти нелегко. Да и за утилизацию придется заплатить — до 200 рублей за 15 килограммов.

УТИЛИЗАЦИЯ — ДЕЛО ПРИБЫЛЬНОЕ

Во всем мире — утилизация шин — занятие дотационное. Существует несколько моделей финансирования. Например, производители покрышек облагаются специальными налогами, или же отчисляют деньги в специальные фонды. Или — сбор оплачивает — автовладелец при утилизации. Данные поступления достаются перерабатывающим производствам.

Между тем, утилизация шин — может быть прибыльным делом: в одной тонне покрышек содержится около семисот килограммов каучука. Правда, для этого полезный компонент нужно извлечь. Есть два основных способа — химический — и при этом токсичный. И механический — с использованием режущего инструмента. Он гораздо популярнее и экологичнее. Но довольно затратен. Есть еще новый способ, изобретенный российскими инженерами — при помощи взрыва. Он только начинает внедряться в производства по всему миру, но уже обещает быть самым энергоэффективным.

Из шины, в процессе переработки отделяются металлические и синтетические корды. Продуктом переработки является резиновая крошка.

Области применения крошки довольно разнообразны: в машиностроении, химической, нефтяной промышленности и в быту. Это покрытия для шумо- и гидроизоляции, это железнодорожные шпалы и прокладки под рельсы, подошва для обуви, шланги и многое другое. Продукт переработки активно применяется в строительстве дорог. Использование асфальта с резиновым модификатором  в два раза увеличивает срок службы дорожного покрытия — за счет повышения упругости и стойкости к образованию трещин, в том числе при сезонных перепадах температур. Примером использования могут служить спортивные сооружения и детские игровые площадки.

НУЖНЫ ЗАКОНЫ

Что, по мнению участников российского рынка, должно делать государство? Во-первых — принять закон об ответственности производителя — практика других стран показывает, что он самый действенный. Во-вторых — организовать пункты сбора — к примеру, ими могут стать шиномонтажные мастерские. Другой — немаловажный момент — создать спрос на применение вторсырья. В прошлом году в Госдуму были внесены соответствующие поправки к закону «об отходах производства и потребления».

Бизнес по переработке отходов, несмотря на развитие, не успевает за ростом автопарка. В настоящее время Мировой объем шинных отходов составляет около 80 млн. тонн. И эта цифра ежегодно растет. Общий показатель переработки всего 20%.

«Мастерфайбр» – это компания, которая производит резиновые безопасные покрытия для детских и спортивных площадок, стадионов, кортов и бассейнов. Основой для производства служит резиновая крошка из отработанных покрышек.

Технологию Валерий Митякин, один из соучредителей «Мастерфайбр», привез в 2001 году из Австралии. Укладка такого покрытия – не рулонная, а наливная. Это позволяет приспособить их почти к любому ландшафту. Плюс к этому они пропускают воду, не скользят, для детских площадок удобны тем, что исключают травмы и, в отличие от песка, не скрывают битое стекло, иглы от шприцев и другие неприятные вещи. В России таких покрытий на тот момент не было.

Основные компоненты для производства таких покрытий – это резиновая крошка, клей и краситель. На объект все это привозится в мешках, и само покрытие делается непосредственно на месте. Первоначальные инвестиции в покупку оборудования и налаживание производственной цепочки составили около 3 млн рублей.

Сырье – саму резиновую крошку «Мастерфайбр» закупает у нескольких российских заводов. В России около 10 заводов, которые дробят использованные шины в резиновую крошку.Все они испытывают большой дефицит сырья. Это, по сути, рециклинг – вторичная переработка. Отрасль, которая во всем мире существует на дотации. Рециклинг шин приносит прибыль, но довольно небольшую. В итоге к концу сезона возникает большой дефицит сырья. Переработчики не успевают за  спросом.

Ситуация, когда шиномонтажи не знают, куда деть горы старых покрышек, и платят за их вывоз на мусорку и одновременно заводы остро нуждаются в простом сырье, объясняется отсутствием заинтересованных посредников. Заводам не нужен КамАЗ с шинами, им нужны составы с шинами. Но это копеечный бизнес, заниматься им никто не хочет.

Первый проект, который сделала «Мастерфайбр», был благотворительным. На открытие детской площадки позвали СМИ и представителей муниципалитета. В течение года компания набрала семь заказов.

Целевая аудитория «Мастерфайбра» – это частные лица, генподрядчики, которые работают с муниципальными организациями, детские и дошкольные учреждения, вузы, заводы, ТСЖ.

Рентабельность высокая достигает 50%. Конкурентов у «Мастерфайбра» появилось много. «Сейчас в Москве около десяти подобных компаний. Технология несложная, рентабельность высока.

Инвестиции в проект полностью окупились через два года. Производство росло, в 2008 году у компании было уже 133 клиента. В кризис количество клиентов осталось на прежнем уровне, но вот объем производства сократился в пять раз. В 2010-м объем производства начал восстанавливаться и в 2011-м увеличился почти в 3,5 раза.

Каждый год «Мастерфайбр» разрабатывает новый продукт – покрытие, произведенное с применением новых добавок и обладающее новыми свойствами. Спрос на этом рынке довольно тесно связан со строительной отраслью и пока показывает положительную динамику. Но сложности с сырьем для производства таких покрытий, видимо, еще долго останутся вопросом отсутствия дотаций.

№ 43, 27.10.2017